Lube Oil Flushing

1.      Tujuan

Tujuan lube oil flushing adalah membersihkan karat, kerak akibat pengelasan, welding spatter, oil/grease sisa material preservasi dan kontaminan lainnya dari dalam pipa dan peralatan lube oil system.

Banyak case dalam project EPC dimana pekerjaan lube oil flushing berlangsung sangat lama sehingga schedule telat dan menghambat kegiatan pre-comm/comm selanjutnya dimana hanya bisa dilakukan jika lube oil flushing selesai (solorun, running test, dll). Case yang lain adalah lube oil flushing fail yang menyebabkan kegagalan pada peralatan rotating setelah running.

Delay dan kegagalan lube oil flushing sering diasumsikan sebagai kontribusi dari persiapan dan metode yang kurang tepat tanpa mengkonsider faktor lain yaitu tahapan-tahapan sebelumnya yang sangat mempengaruhi hasil dari lube oil flushing. Bahkan pengalaman dari suatu project yang sedang berlangsung saat ini, lube oil flushing dengan metode dan persiapan yang proper sekalipun, pekerjaan tersebut masih berlangsung cukup lama akibat kondisi pipa yang cukup kotor.

Faktor-faktor tersebut secara garis besar adalah shipping/transport, storage/warehouse/laydown, instalasi, paska-instalasi, dimana ada tahapan preservasi yang terlewat dan tidak termonitor serta inspeksi selama instalasi yang tidak proper, sehingga pipa dan lube oil system dalam kondisi yang tidak bagus.

Preservasi, inspeksi dan paska-instalasi harus menjadi mindset sehingga dengan metode yang proper, lube oil flushing bisa dilakukan tepat waktu dan hasil yang baik

2.      Pemilihan Metode Flushing

Untuk mendapatkan hasil yang optimal dengan waktu dan usaha yang minimum, lube oil flushing harus dilakukan dengan metode yang tepat dengan mengacu pada requirement vendor dan klien. Team menentukan tahapan-tahapan berdasarkan requirement vendor/klien. Untuk case dimana vendor mensyaratkan pickling maka metode lube oil flushing harus diawali dengan pickling untuk pipa yang difabrikasi di site. Sebelumnya dilakukan pre-inspeksi terhadap pipa-pipa dan jika kondisinya sangat kotor maka perlu dilakukan pre-cleaning kemudian dilanjutkan dengan pickling. Jika vendor tidak memberikan requirement pickling, maka harus dipastikan apakah pickling diperlukan atau tidak.

3.      Eksekusi Lube Oil Flushing

a.    Pre-cleaning

Pre-cleaning/ air blowing ataupun mechanical cleaning dilakukan pada piping system dan equipment untuk membersihkan kontaminan semaksimal mungkin. Pre-cleaning juga sebaiknya dilakukan pada saat fabrikasi dan instalasi berjalan.

b.    Chemical Cleaning/ Pickling

Chemical cleaning dilakukan untuk membersihkan lapisan oli/grease, karat, kerak akibat pengelasan dan kontaminan lainnya dari dalam pipa. Dalam pelaksanaan pickling, vendor dan contractor dan klien harus menyepakati beberapa point (tercakup dalam procedure) sebagai berikut:

a.       Metode pickling (yang applicable dan safe diterapkan di site)

b.       Chemicals yang digunakan

Pada umumnya vendor menyarankan metode pickling yang berbeda-beda, meliputi metode Dip, Fill and drain dan Circulation, masing-maing metode ada kelebihan dan kekurangan. Metode sirkulasi dan fill and drain lebih applicable dilakukan di lapangan sedangkan metode dip lebih cocok dilakukan di manufacture dimana diperlukan pond yang agak besar sesuai dengan ukuran potongan pipa yang akan dipickling.

Jika vendor tidak memberikan panduan kegiatan pickling, maka dapat dilakukan metode sirkulasi sebagai berikut:

1.       Water flushing: sirkuit pipa diflushing dengan air sampai turbidity ≤ 30 NTU

2.       Degreasing, air disirkulasi dalam sirkuit pipa dan dipanaskan sampai suhu 60-80^oC kemudian ditambahkan TSP sebanyak 0.75% (%w/w) dan wetting agent 0.15%. Kemudian disirkulasi selama 4-6 jam dan dilakukan analysis. Setelah degreasing selesai, system dirinsing dengan fresh water sampai turbidity ≤ 30 NTU

3.       Pickling, air disirkulasi dan dipanasi sampai suhu 80^oC, kemudian ditambah citric acid 3% (%w/w) dan inhibitor 0.1%. Kemudian disirkulasi selama 12 jam. Untuk pipa stainless steel bisa menggunakan phosphoric acid 2% ditambah inhibitor yang sesuai pada temperature 50^oC, kemudian dirinsing dengan fresh water.

4.       Passivation, air disirkulasi dan dipanasi sampai 60^oC, kemudian ditambah anhydrous ammonia (untuk menjaga pH) dan sodium nitrate 0.5% (%w/w). Sirkulasi selama 6 jam dan lakukan rinsing setelah selesai

5.       Drying, dilakukan dengan menggunakan udara kering untuk mengeluarkan semua cairan dan mengeringkan permukaan pipa dan selanjutnya dilakukan lube oil flushing

c.    Lube Oil Flushing

                                                   i.      Dengan menggunakan permanent facility dapat dilakukan dengan step-step sebagai berikut:

1.       Flushing ke dalam equipment seperti bearing, gearbox ataupun cooler harus dibypass pada saat flushing tahap awal

2.       Instrumentasi yang tidak mandatory digunakan pada saat flushing tahap awal harus dilepaskan atau diblok dengan blind flange/isolation valve

3.       Inspeksi dan cleaning tanki reservoir dan suction pump

4.       Persiapan sirkuit pipa-pipa yang akan diflushing sesuai dengan tahapan flushing yang dijelaskan dalam procedure

5.       Install temporary hose/ bypass pada equipment yang dilalui sirkuit flushing pada flushing tahap awal

6.       Remove permanen elemen filter yang terpasang pada lube oil strainer

7.       Instal mesh strainer 100 mesh atau 200 mesh (bisa dilakukan bertahap supaya strainer tidak terlalu cepat kotor) pada line balik sebelum kembali ke reservoir tank dan pada suction pompa jika diperlukan

8.       Persiapkan sampling point untuk koneksi ke particle counter

9.       Pada saat mengerjakan step-step di atas, pastikan tidak ada kontaminan yang masuk ke dalam pipa maupun system

10.   Persiapkan strainer 100-200 mesh pada filling point untuk filling lube oil ke dalam tanki

11.   Isi tank dengan lube oil melalui mesh strainer 100-200 mesh

12.   Start sirkulasi lube oil flushing, cek secara berkala strainer di return line dan lakukan analysis dengan automatic particle counter jika diperlukan

13.   Jika sudah memenuhi criteria, stop sirkulasi, drain semua lube oil dan bersihkan lube oil tank

14.   Persiapkan sirkuit untuk sirkulasi selanjutnya, jika dipersyaratkan install mesh strainer di setiap inlet bearing/gearbox

15.   Lanjutkan flushing sampai criteria tercapai dengan melakukan step-step di atas

                                                 ii.      Jika dilakukan dengan peralatan temporary, hal-hal berikut perlu diperhatikan:

1.       Flow rate pump yang diperlukan

Flow rate pump harus dihitung berdasarkan kebutuhan flow pada pipa dengan diameter paling besar. Untuk mendapatkan kecepatan flushing yang optimal, flow pump harus memenuhi supaya Reynold number yang dihasilkan lebih dari 25000 yang dijelaskan pada persamaan di bawah. Re number sebesar 25000 dianggap sebagai batas minimum untuk cleaning yang efisien

Re           = (21200 x Q) / ϑ / d

Dimana:

Re           = Reynold number

d             = diameter dalam pipa (mm)

Q             = flow (l/min)

ϑ             = viscosity (cSt)

Dari persamaan di atas, flow pump yang dibutuhkan bisa didapat dengan persamaan berikut:

Q             = Re x ϑ x d / 21200

2.       Lube flushing temperature

Lube oil flushing temperature sangat penting untuk mencapai hasil flushing yang optimal, temperature minimal harus sama dengan temperature normal operasi. Semakin tinggi temperature, viskositas oil akan berkurang maka Re number akan semakin tinggi

3.       Total jumlah lube oil yang dibutuhkan untuk mengkonsider volum peralatan temporary

4.      Acceptance Criteria Lube Oil Flushing

Criteria lube oil flushing mengacu pada requirement yang ditetapkan oleh vendor:

1.          Visual inspection (peralatan yang low sensitivity):

Jika vendor tidak memberikan criteria, bisa diajukan menggunakan mesh strainer ukuran 100 mesh, dimana flushing dianggap sudah bersih jika tidak ada partikel sisa pada strainer dengan rincian:

Jumlah maksimum partikel yang diperbolehkan

NPS Pipa, in	Jumlah Partikel
≤ 1	5
1-11/2	10
≥ 2	20

Note:

1.             Partikel yang tertahan di strainer tidak boleh lebih dari 0.25 mm

2.       Partikel kerak pipa, karat, pasir tidak boleh terdeteksi di dalam strainer jika diraba menggunakan jari

2.          Standard ISO-11171 (medium sampai super critical):

Criteria flushing bervariasi sesuai tingkat sensivity peralatan. Jika vendor tidak memberikan criteria, untuk category peralatan critical bisa diajukan flushing criteria menurut ISO code number 17/15/12, dimana jumlah maksimum partikel >4μm sebanyak 1300 per milliliter, >6μm sebanyak 320 per milliliter, >14μm sebanyak 40 per milliliter. Criteria ini diinspeksi dengan menganalisis lube oil flushing menggunakan particle counter